Know-How
Herstellungsprozess
Unsere Dienstleistungspalette für Ihre Drehteile
Diese Computergrafik zeigt in chronologischer Reihenfolge die verschiedenen Herstellungsphasen auf, die die Produkte durchlaufen, sowie alle Vorgänge, die in jeder dieser Phasen durchgeführt werden können, bis die Drehteile fertig bearbeitet sind.
INTERNE PRODUKTION
EXTERNE PRODUKTION
Wärmebehandlung
Strukturelle Härtung Entfettung
Verlauf des Herstellungsprozesses Verpackung und Versand der Produkte Prüfautomaten
Bildsysteme Taster CNC- Langdreh- automaten "Escomatic"- Drehautomaten kurven- oder CNC-gesteuert Spulen- material Stangen- material
Polieren
Ergänzende Bearbeitung oder Nachbearbeitungen Galvanische Behandlung Mass- und Sichtprüfung durch Stichproben Visuelle Kontrolle (Sichtkontrolle 100%) Kontrolle
Sicherheits- und/oder Konsignationslager Chemisches Polieren Definition und Vorbereitung des Herstellungsprozesses Machbarkeitsstudie
Simultane Bearbeitungen • Bohren • Fräsen • Polygonaldrehen • Verzahnen • Gewindewirbeln/-bohren • Gewindeschneiden • Rändeln oder Mattieren • Biegen Härten Anlassen Einsatzhärten Polieren Mikro-Polieren Aufrauen Sonnenschliff Rollieren Vernickelung Vergoldung Verzinnung Rhodinierung Passivierung Epilamisierung Hochglanz-/ Spiegelglanzpolieren Polieren von gewölbten Flächen Bläuen PVD Sand-/Glasperlstrahlen
INTEGRIERTES MANAGEMENTSYSTEM (IMS) GEMÄSS NORMEN: ISO 9001 Globales Managementsystem IATF 16949 Qualitätsmanagement-System für die Automobilindustrie ISO 14001 Umweltmanagementsystem ISO 45001 Managementsystem für Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz ISO 13485 Qualitätsmanagement in der Medizinprodukteindustrie
• Qualitätsvorausplanung (APQP) • Erstellen der Zeichnungen anhand von Kundenprojekten • Analyse der potenziellen Risiken (FMEA) • Erstellen der Arbeitsabläufe • Konstruktion der Maschinenwerkzeuge • Ausarbeitung der Prüfpläne • Messsystemanalyse (MSA)
Meistverwendete Materialien • Kohlenstoffstähle • Austenitische und martensitische rostfreie Stähle • Kupferlegierungen • Edelmetalle • Titan • Usw.
Meistverwendete Materialien • Kohlenstoffstähle • Austenitische und martensitische rostfreie Stähle • Kupferlegierungen • Edelmetalle • Titan • Usw.
• Einrichten und Validierung des ersten Werkstücks • Serienproduktion rund um die Uhr an 7 Tagen die Woch • Überwachung der kritischen Masse durch SPC-Kontrollkarten • Wartung von Ausrüstungen und Werkzeugen
• Klein- bis Grossserien • Teile komplexer Formen • Stangenmaterial • Das Material dreht und die Werkzeuge sind nicht angetrieben
• Grossserien • Teile einfacher Form • Spulenmaterial • Schneidwerkzeuge drehen um das Material
Bearbeitung durch Bohren eines Loches in das Werkstück
Bearbeitung von ebenen Flächen, des Umfangs oder der Stirnseiten des Werkstücks
Schneiden von Spitzen oder Facetten durch Abwälzen (ohne die Rotation des Materials zu unterbrechen)
Bearbeitung der Zahnung von Rädern, Getrieben und Trieben
Realisierung einer Gewindesteigung im Innern einer Bohrung
Realisierung eines Gewindes entlang einer Zylinderform
Verformung des Materials mit zwei gezahnten Rändelrädern oder Diamantrollen
Verformung der Achse eines Drehteils durch Biegen
Reinigung durch Lösungsmittel im geschlossenen Kreislauf
Änderung der technischen und ästhetischen Merkmale der Teile
Die CuBe-Drehteile werden während 2 Stunden auf ca. 320°C erwärmt und dann langsam abgekühlt. Dadurch wird das Material härter
Beim Härten werden die Drehteile aus Stahl auf 800° C bis 1000° C erwärmt und dann sehr rasch abge - kühlt (abgeschreckt). Dadurch wird das Material härter und zerbrechlicher
Beim Anlassen werden die Drehteile ein zweites Mal erwärmt, aber diesmal auf eine Zwischentemperatur, um die gewünschte Härte zu erreichen
Veränderung der peripheren Schicht der Drehteile aus Stahl, um die Ober - fläche zu härten
Die Drehteile werden mit Schleifkör- pern und Zusatzmitteln gemischt und während mehrerer Stunden (oder sogar Tage) in vibrierenden Trommeln bewegt
Die Drehteile werden mit Schleifkör- pern und Zusatzmitteln gemischt und während mehrerer Stunden (oder sogar Tage) in kleinen Trommeln bewegt
Entgraten und Glänzen der Drehteile durch Ätzen
Aufrauen der Oberfläche mit Diamant- werkzeugen, um die Haftung des aufgeformten Kunststoffteils zu erhöhen
Kleine Zierkratzer, die auf der flachen Oberfläche der bearbeiteten Teile angebracht werden, um Sonnenstrahlen im Licht nachzuahmen
Kaltverfestigung des Materials mit speziellen glockenförmigen Schleifsteinen
Poliervorgang, bei dem perfekt plane, spiegelglänzende Oberflächen erzielt werden
Poliervorgang, bei dem abgerundete, spiegelglänzende Oberflächen erzielt werden
Oxidation der Oberfläche des gehärt - ten Stahlteils durch Erhitzen, bis eine blaue Farbe erreicht ist, hauptsächlich aus ästhetischen Gründen, aber auch zur Verbesserung der Korrosionsbestän - digkeit
Abscheidung einer dünnen Schicht aus verschiedensten Materialien (Gold, Kupferlegierungen usw.) durch kathodis - che Zerstäubung, hauptsächlich zur Dekoration von Komponenten für Luxusgüter
Ein Sand- oder Glasperlstrahl trifft mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche der Teile
Abscheiden einer dünnen Nickelschicht auf die Oberfläche der bearbeiteten Teile durch ein elektrochemisches Verfahren, um sie vor Oxidation zu schützen
Abscheiden einer dünnen Goldschicht auf die Oberfläche der bearbeiteten Teile durch ein elektrochemisches Verfahren, um sie zu verschönern oder ihre elektrische Leitfähigkeit zu verbes - sern
Abscheiden einer Zinnschicht auf die Oberfläche der bearbeiteten Teile durch ein elektrochemisches Verfahren, um ihnen bessere Schweisseigenschaften zu verleihen
Abscheiden einer dünnen Rhodium - schicht auf die Oberfläche der bearbeit - ten Teile durch ein elektrochemisches Verfahren, um sie zu verschönern
Chemische Veränderung der Oberfläche der bearbeiteten Teile mit dem Ziel, sie vor Oxidation zu schützen
Anbringen einer Mikro-Beschichtung auf die bearbeiteten Teile, um das Auslaufen der flüssigen Schmiermittel aus den Drehpunkten zu vermeiden
• Mass- und Sichtprüfung • Abklärung der Prozesskapazitäten (Cmk, Cpk) • Erstellen der Kontrollberichte
Sicht- und Massprüfung der Drehteile durch Stichproben in verschiedenen Fertigungsstadien
Sichtprüfung der Drehteile, 100% der Serie
• Automatische Kontrolle zu 100% bei Werkstücken verschiedenster Abmes - sungen in Grossserien • Mit diesen Système ist in gewissen Fällen ene Nullfehlerquote möglich (0 ppm bzw. null Fehler pro Millionen Teile)
100%-Massprüfung durch Bildsysteme
100%-Massprüfung durch mechanische Abtastung
Automatisiertes Lagersystem
Lieferung nach Kundenanforderungen (kundenspezifische Verpackung und Begleitdokumentation)
• Erstellen des PPAP-Dossiers (Produktionsteil-Abnahmeverfahren) • Zentralisierung der Daten mit IT-Tool vom Typ ERP (Entreprise Ressource Planning)
