Savoir-faire

Processus de fabrication

Notre palette de services pour vos pièces décolletées

Vous trouverez sur cette infographie, dans l’ordre généralement chronologique, les différents stades de fabrication par lesquels les produits vont passer, ainsi que toutes les opérations pouvant être réalisées à chacune de ces étapes, avant d’arriver à une pièce décolletée finie.

PRODUCTION INTERNE PRODUCTION EXTERNE LAVAGE Traitementsthermiques Durcissementstructural Dégraissage Trempe Revenu Cémentation Historique du processusde fabrication Conditionnement et envoides produits Automates decontrôles Systèmes de visionPalpeurs Tours automatiquesCNC à poupéemobile Décolleteuses «Escomatic» à cames ou CNC Matière enbobine Matière enbarre Opérations simultanées Perçage Fraisage Polygonage Taillage Tourbillonage/ taraudage Filetage Moletage ou dépoli Pliage Polissage Micro-polissage Polissage DépoliAdouci soleil Roulage Opérationscomplémentaires oude reprise Traitementsgalvaniques Contrôle dimensionnel etvisuel par échantillonnageVisitage (contrôle visuel à100%) Contrôle Stock de sécurité et/ou deconsignation Nickelage Dorage Etamage Rhodiage Passivation Epilamage Blocage/poli noir/ poli mirroir Poli bombé Bleuissage PVD Sablage/microbillage Polissage chimique Définition et préparationdu processus defabrication Étude de faisabilité SYSTÈME DE MANAGEMENT INTÉGRÉ (SMI) SELON LES NORMES:ISO 9001 Système de management globalIATF 16949 Système de management de la qualité pour l'industrie automobileISO 14001 Système de management environnementalISO 45001 Système de management de la santé et sécurité au travailISO 13485 Système de management de la qualité pour l’industrie des dispositifs médicaux • Planification Avancée de la Qualité (APQP)• Élaboration de dessins à partir de projets clients• Analyse des risques potentiels (FMEA)• Établissement des gammes opératoires• Conception des outillages machines• Élaboration des plans de contrôle• Étude des moyens de contrôle (MSA) Matériaux les plus utilisés• Aciers au carbone• Aciers inoxydables austénitiques et martensitiques• Alliages cuivreux• Métaux précieux• Titane• Etc. Matériaux les plus utilisés• Aciers au carbone• Aciers inoxydables austénitiques et martensitiques• Alliages cuivreux• Métaux précieux• Titane• Etc. • Mise en train et validation de lapremière pièce• Production en série 7j/7j 24h/24h• Suivi des cotes critiques par des cartesde contrôle SPC• Maintenance des équipements et outillages • Petites à grandes séries• Pièces aux formes complexes• Matière première en barres• La matière tourne sur elle-même et les outils sont fixes • Grands volumes• Pièces au design simple• Matière première en bobine• Les outils de coupe tournent autour de la matière Usinage consistant à faire un trou dans la pièce Usinage de faces plates, en périphérie ou sur les faces de la pièce Taillage de pointes ou de facettes par génération (sans interrompre la rotation de la matière) Usinage de la denture des roues, engrenages et pignons Usinage d’un pas de vis à l’intérieur d’un perçage Formation d’un filet le long d’une forme ­cylindrique Déformation de la matière au moyen de molettes dentées ou de galets diamantés Déformation de l’axe d’une pièce décolletée par pliage Nettoyage par solvants en circuit fermé Modification des caractéristiques techniques et esthétiques des pièces Opération consistant à chauffer les pièces décolletées en CuBe à environ 320°C pendant 2h, puis les refroidir lentement. La ­matière devient plus dure La trempe consiste à chauffer les pièces décolletées en acier entre 800°-1000° C, puis les refroidir brusquement. La matière devient dure et cassante Le revenu consiste à réchauffer une deuxième fois la pièce décolletée à une température intermédiaire pour ­ atteindre la dureté désirée Modification de la couche périphérique de la pièce décolletée en acier pour permettre une trempe en surface Les pièces décolletées sont mélangées à des porteurs, abrasifs et additifs, puis ­agitées pendant plusieurs heures (voire jours) dans des bols vibrants Les pièces décolletées sont mélangées à des porteurs, abrasifs, et additifs, puis ­agitées pendant plusieurs heures (voire jours) dans des petits bols Ébavurage et brillantage des pièces décolletées par attaque chimique Formation de porosités de surface par écrasement avec des outils diamantés, dans le but d’augmenter l’adhérence de l’élément plastique surmoulé Petites rayures à but esthétique, réal-isées sur la face plate de la pièce usinée faisant l’effet de rayons de soleil sous la lumière Écrouissage de la matière au moyen de meules spéciales en forme de cloche Polissage extrêmement plat de la pièce usinée, présentant un effet miroir Polissage en arrondi des bouts de la pièce usinée, présentant un effet miroir Oxydation de la surface de la pièce en acier trempé en chauffant jusqu’à l’obtention de la teinte bleue, dans un but principalement esthétique, mais aussi pour renforcer la résistance à la corrosion Déposition d’une fine couche de tous types de matériaux (or, alliages cuivreux, etc.) ­effectuée par pulvérisation cathodique, dans un but ­décoratif principalement pour les articles de luxe Projection d’un jet de sable ou de microbilles à haute ­vitesse sur la surface de la pièce Déposition d’une fine couche de nickel sur la pièce usinée par procédé électro-chimique, dans le but de la protéger contre l’oxydation Déposition d’une fine couche d’or sur la pièce usinée par procédé électro-chimique, dans un but ­esthétique ou de conducti­bilité électrique Déposition d’une couche d’étain sur la pièce usinée par procédé électro-chimique, dans le but de favoriser la souda­bilité de la pièce Déposition d’une fine couche de rhodium sur la pièce usinée par procédé électrochimique, dans un but esthétique Modification chimique de la surface de la pièce usinée, dans le but de ­prévenir l’oxydation Déposition d’un microfilm sur la pièce usinée pour ­éviter l’étalement des lubrifiants liquides hors des ­pivotements • Contrôle dimensionnel et visuel• Étude des capabilités des processus(Cmk, Cpk)• Établissement de protocoles de contrôle Contrôle visuel et dimensionnel par échantillonnage des pièces décolletées à ­différents stades de la fabrication Contrôle visuel des pièces décolletées, 100% de la série • Contrôle automatique à 100% pour les pièces de toutes dimensions engrandes séries• Ces systèmes permettent d'atteindredans certains cas le 0 ppm (nombre dedéfaut par million de pièces produites) Contrôle automatique des mesures à 100% par analyse d’images Contrôle automatique des mesures à 100% par palpage mécanique Système de stockage automatisé Livraison selon les exigences client (conditionnement et documentation annexe personnalisés) • Élaboration du dossier PPAP (Processus d'Approbation des Pièces de Production)• Centralisation des données par outil informatisé de type ERP (Entreprise Ressource Planning)
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